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Autoroutes de l’information sur la piste de ski

24 septembre 2018

Laupheim, le 25/09/2018. Une dameuse bourrée de technologie mais simple d’utilisation et sans frais d’entretien supplémentaires si possible ! Voilà les défis auxquels sont quotidiennement confrontés les ingénieurs chargés du développement. Une partie de la solution se nomme bus CAN, une technologie qui influence également la communication embarquée du PistenBully 600.

Compétence logicielle
La logique et l’intelligence de commande de la dameuse sont intégralement regroupées au sein de deux unités de commande principales : le « PistenBully Control Unit » (PCU) gère l’hydraulique, le « PistenBully Drive Management » (PDM) la conduite. Les fonctions embarquées sont toutes pilotées par des bus CAN qui, logiquement répartis, fournissent les instructions aux différents éléments de la dameuse : la cabine conducteur, le châssis et l’alimentation hydraulique, ainsi que des superstructures telles qu’un treuil, une cabine ou des accessoires avant et arrière.

Analyse simplifiée
Ce qui s’effectuait jusqu’à présent via un grand bloc hydraulique est désormais réparti en « petites tranches » : les segments représentés par les différents bus CAN. Les fonctions ne sont plus interdépendantes. Pour analyser les anomalies, le technicien devait jusqu’à présent comprendre et considérer le bloc hydraulique dans son ensemble. Il peut désormais s’intéresser immédiatement au segment concerné et détecter rapidement et simplement la soupape déficiente.
Chaque segment de bus CAN intègre de nombreux « RIOs » (modules E/S déportées) ; autrement dit des composants électroniques homogènes servant à la saisie des données de capteur, à l’activation et au pilotage des éclairages, des soupapes, etc. Étant donné qu’ils ne disposent pas de logique propre, ils sont interchangeables et utilisables partout sans programmation. Le client peut donc vérifier facilement lui-même si le RIO est réellement défectueux en le connectant ailleurs.

Exemple fraise
Trois soupapes mènent du « BodyCAN », pilotant le châssis et le support accessoires, à l’arrière de l’engin. La fraise est ainsi pilotée par le « RearCAN ». Auparavant, deux connecteurs comportaient jusqu’à 50 broches pour assurer les nombreuses fonctions de la fraise. Aujourd’hui, il ne reste plus qu’un seul connecteur constitué de bus CAN et de l’alimentation électrique – et le nombre de broches est ramené à 5 seulement ! Les câbles de la fraise sont placés dans la dameuse sans la moindre dérivation. Cela se traduit par des structures claires, une faible vulnérabilité et une analyse des anomalies particulièrement simple grâce au « diagnostic embarqué ».

Les codes désormais accompagnés de textes
Le diagnostic de pannes s’enrichit d’un texte en clair en allemand et en anglais en plus du code. Outre l’analyse de la panne, il mentionne aussi la marche à suivre pour le dépannage. Cela réduit dès le départ les frais de réparation. Un soulagement énorme – pour le service après-vente PistenBully, mais surtout pour les conducteurs et techniciens de l’atelier client, qui peuvent détecter et résoudre eux-mêmes de nombreux problèmes.

Économiser du temps et de l’argent
Environ 25 % des câbles ont été supprimés dans le nouveau PistenBully 600, malgré un nombre de fonctions supérieur. Les coûts de câblage ont été minimisés, les faisceaux de câbles réduits à l’extrême, le poids lui aussi diminué. Cela signifie également 25 % de connecteurs et tout autant de sources de pannes en moins. Cela permet aussi d’économiser du temps et donc de l’argent.

Représentation du iTerminal – codes erreur sous forme de texte
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